目前，随着现代控制理论和计算机技术的飞速发展，控制技术在冶炼行业的广泛应用，使得整个生产过程实现了计算机检测、控制和管理调度。以实现高质量、低成本、稳定可靠的运营方式。冶炼行业生产过程控制即利用了plc的成熟功能和计算机的先进技术，从而实现了生产过程和干法冶炼工艺下的最重要的工序——加料系统整个过程的自动检测和现场控制，从而保证了生产系统运行的连续性，降低了劳动强度，改善了工作环境，实现了少人或无人职守的目标，并且保证了最终产品的质量。
1. 工艺要求：
1.1加料工艺简介
a. 被加物料：热焦碳、烧结块（热、冷两种）、杂料（厂内中间物料）、团矿。
b. 加料流程按功能划分，可分为下列功能子系统：装、排料系统；料罐车转运系统；吊车升降及吊车行走系统；炉顶料钟开闭系统；炉顶料位探测系统；焦碳预热器加冷焦系统。
c. 加料频率：一般为7-8次/小时，最快10次/小时。
d. 加料区装料方式：双料口向双料罐排料；单料口向双料罐排料；单料口向单料罐排料。
1.2加料流程：
加料程序设计为单物料对应炉，料位方案，即每种物料对加料位的任一个或几个加料位分几批次加料后，根据指令进入下一种物料加料流程；每个加料流程之间可进行自动循环或随时有操作员指令进行单物料分批加料或修改循环加料顺序。如果在正常运行期间，某台设备出现故障，则PLC可自动将该设备之前的来料源设备停止，切断料源，同时将该设备之后的设备延时运行一段时间，保证上料过程中不会出现堵料现象。加料流程的时间可自动或由人工随时通过上位机修改设定参数。
物料由料仓进入给料机后，物料的称重信号进入称量漏斗，称量信号经控制器处理后控制震动给料机以某种下料速度下料：当计量物料达到设定值后，给料停止；经检测确认加料小车在指定加料位置时，并且确认小车内无物料，根据操作员指令或自动程序计量加料打开，物料进入加料小车；当计量的物料全部进入加料小车，并且确认计量给料的仓门关闭后，根据操作员指令或自动程序加下一批料，同启动时根据操作员指令或自动程序启动加料小车的行走电机，完成提升过程，加料小车到达指定位置后，小车停止，鼓风炉炉门打开，加料，物料倒入鼓风炉内；当加料小车内的物料全部倒入鼓风炉后，加料小车归位，炉门关闭，加料小车返回到指定料仓下，开始下一批加料。从机架的高速计数模块用于接收吊车升降、吊车行走以及料罐转运车行走编码器信号，经PLC运算处理后作为位置（位移）信号参与加料系统的位置检测，行程校正与控制（加料系统中行程开关作用优先）。
2. 控制系统选型与总体性能：
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